仓库管理，是企业供应链管理过程中不可以忽视的环节。一边是数以万计的物料、成百上千的供应商，诺大的货架式立体仓库，一边是为数不多的仓管员以及种类非常之多但不适用也基本不用的制度和流程。如果混乱不堪，必定会影响公司制作流程、效率。

  2、不按库位摆放物料，或移动物料后，不及时把新库位的信息录入系统，造成没办法找到相关物料。

  3、仓管员不及时送单给录单员，录单员不及时录入系统，结果造成系统数据与实际脱节，影响ERP系统数据的准确性，最终影响到了生产计划的贯彻和执行。

  4、标识不统一、不规范，不是没有物料编码，就是物料名称不对，以致无法追查该物料的历史状况。

  5、部分仓管员责任心不够，办事拖拉，库存盘点不准，以及手工单据信息不准确（主要是抄写错误，录入错误）。

  6、新旧仓管员交接不清，换一个仓管员，没有真正的交接手续，对之前的物料状态不明的，干脆就封存起来不予管理，只说找不到，造成了不应有的呆滞和浪费。

  物料虽然包罗万象，但那只是其表现形式，其实物料就是“钱”，物化了的钱，而仓库就是放钱的“口袋”。钱放在家里不能增值，钱要利用或投资流动起来，才能产生价值。同样，物料为生产及销售而快速地流动起来才能创造效益。

  某物料固定摆在某库位，实物所放库位必须要与ERP系统中的一致。库位编码就像一个人的身份证件一样重要，没有固定库位，就无法快速地找到相关物料。

  A类物料的数量可能只占库存的10~15%，但货值可占库存价值的60~70%；

  B类物料的数量可能只占库存的20~35%，但货值可占库存价值的15~20%；

  C类物料的数量可能占库存的50~70%，但货值可能占库存价值的5~10%。

  因此要严控关键的少数和次要的多数，也就是要严控好A、B两类物料。

  物料出库必须准确、及时及一次性完成，生产线领用物料必须要拉回自己生产线所属位置，不能再堆放在仓库的范围，防止造成混乱和差错。

  ①仓管员在每日工作结束时，进行当天相关账物的自我确认和核查，确保账目的平衡，找出不足、及时改进，第二天才能进步和提高；

  ②每日对所管的物料库位至少巡查1~2次，保证在库物料的品质、安全和5S状态达标，保证物料有正确标识，该退的要退给供应商或放入退货区，以免产生呆滞；

  ③仓管员当日的单据当日必须传给录单员，而录单员当日的单据必须在当日录入系统。

  根据不同的生产需求，决定具体的发料方式，目的是确保及时供应生产、保障销售、服务企业赢利大计。

  成立仓库管理小组，成员应有生产部门、物料部门、仓库部门组成，通过参加仓库每周例会，固定时间到仓库现场处理问题，各种规章制度、岗位责任制的审定，以及仓管员、录单员绩效考评等，改善仓库的管理。

  ②尽可能将仓库进出门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，最大限度地考虑运输路线的合理性；

  生产性物料采用发料制，非生产性物料采用领料制，如工程试制用料、售后配件、生产线不良品换料。A类物料采用发料制，C类物料采用领料制。在配料管理上，可尝试取消各车间原有的物料仓库，统一由工厂物料部直接管理、统一配送，以便仓管员合理的安排上班时间，提高仓库的发料速度。

  除了ERP系统必要的库位编码和物料编码外，把RFID技术引入仓库管理，如使用带有条码扫描功能的手持数据终端进行数据采集，避免人为造成单据填写、录入错误，提升工作效率。返回搜狐，查看更加多